Beton, Gussasphalt, verschiedene Arten von Estrich: mit welchem Untergrund Sie es zu tun haben, ist unerlässlich für die Wahl der Beschichtung. Das bedeutet, dass Sie erst einmal genau prüfen sollten, auf was für einem Untergrund Sie da eigentlich gerade stehen. Erst dann kann es mit der Versiegelung oder Beschichtung losgehen.
Jeder Boden besteht aus einer Tragschicht und einer Nutzschicht. Diese müssen sicher miteinander verbunden sein, damit der Boden dauerhaft funktionsfähig ist. Wenn die Bodensanierung erfolgreich sein soll, sollten Sie den Untergrund zunächst richtig erkennen und bewerten.
Wir haben Ihnen hier die gängigsten Untergründe und ihre Eigenschaften zusammengestellt.
Beton | Zement-Estrich | Magnesia-Estrich | Calciumsulfat-Estrich (Anhydrit-Estrich) | Guss-Asphalt | |
|---|---|---|---|---|---|
Kurzbezeichnung nach EN 13813 | C (concrete) | CT (cementitious screed) | MA (magnesite screed) | CA (calciumsulfat screed) | AS (mastic asphalt screed) |
Bindemittel | Zement | Zement | wasserfreies Magnesiumchlorid mit Magnesiumoxid | wasserfreies Calciumsulfat (CaSO4) | Bitumen |
Farbton | grau oder leicht bläulich | grau | naturweiß oder durchgefärbt mit Metalloxidpigmenten, z. B. grau, rot, gelb, grün | naturweiß/beige | schwarz |
Charakteristik | idealer Untergrund für Versiegelungen und Beschichtungen. Beton kann sehr hohe Festigkeiten aufweisen | am häufigsten verwendete Estrichart. Verschiedene Ausführungsarten, z. B. als Gefälleestrich, Heizestrich oder Ausgleichsestrich, als Verbundestrich oder Trennlage | spannungsarmer Fließestrich, hält hohen mechanischen Belastungen stand, ist aber feuchtigkeitsempfindlich und daher nicht für Nass- und Außenbereiche geeignet | spannungsarmer Fließestrich auf Folien-Trennlage. Ist feuchtigkeitsempfindlich, daher nicht für Nass- und Außenbereiche geeignet und nur in Verbindung mit Beschichtung, Versiegelung oder Bodenbelag nutzbar | thermoplastisch, wasserdicht, hohlraumfrei und fast dampfdiffusionsdicht. Meist auf Papiertrennlage. Fugenlose Verlegung auch großer Flächen möglich. Sehr schnell nutzbar. |
Oberfläche | glatt bis rau, z. T. oberflächenvergütet | geglättet oder besenrau, z. T. oberflächenvergütet | glatt, mit Wachs- oder Dispersionseinpflegemitteln nachbehandelt | glatt | glatt, abgesandet mit Körnung 0,6–1,2 mm |
Schichtdicke | variabel, mind. 5 cm | 3–5 cm | 1,5–2,5 cm | 3–5 cm | 2–4 cm |
Körnung der Zuschläge | 0–35 mm | 0–8 mm | 0–2 mm | 2–8 mm | 0–2 mm |
Einsatzbereich | Industriehallen, privat oder gewerblich genutzte Bereiche | privat und gewerblich genutzte Bereiche | bei speziellen Anforderungen an Schall- und Wärmedämmung oder hoher mechanischer Belastung | Wohnungsbau, Büro- und Verwaltungsbereiche | Wohnungsbau und Industriebereiche |
Haushaltsfeuchte CM-% | 2,5–3,5 | 2,5–3,5 | 3–12 | 0,5 | - |
max. Restfeuchte CM-% | 4 | 4 | 12 | 0,5 | - |
Trockenzeit nach Einbau | 4–8 Wochen | 4–8 Wochen | ca. 3 Wochen | ca. 4 Wochen | 2–3 Stunden |
Die Funktionsweise einer Bodenbeschichtung ist vom Feuchtigkeitsgehalt des Untergrunds abhängig. Den Feuchtigkeitsgehalt können Sie am sichersten mit einem CM-Gerät (Calciumcarbid-Methode) bestimmen. Mehr als 4 Masseprozent Feuchtigkeit im Beton zum Beispiel erfordern besondere Systeme für die Weiterbeschichtung. Abhängig vom Beschichtungssystem darf der Untergrund folgende Feuchtigkeitshöchstwerte nicht überschreiten:
Die zu beschichtenden Untergründe - Beton- und Estrichflächen - müssen einen ausreichenden Verbund aufweisen sowie fest, trocken, tragfähig und sauber sein. Hohllagen weisen auf eine Verbundstörung hin und erfordern entsprechende Maßnahmen.
Eine baustellenübliche, orientierende Prüfung der Oberflächenfestigkeit ist die Ritzprüfung mit einem Cuttermesser.
Bei rückseitig durchfeuchteten oder stark verölten und verschmutzten Untergründen oder dann, wenn die Bodenkonstruktionen ungeklärt sind, empfiehlt sich eine Bohrkernentnahme. Der Querschnitt bringt alles ans Licht: Aufbau, Festigkeit, Grad der Verölung etc.
Je höher die Bodenbelastung und je aufwendiger das Beschichtungssystem, desto gründlicher sollte daher die Vorbehandlung sein. Schmutz, Öle, Fette, Staub und Abrieb, nicht tragfähige Altbeschichtungen, Chemikalien und sonstige Verunreinigungen sind vollständig zu entfernen. Dies gilt auch für sandende Oberflächen, Sinterschichten und Zementschlämme.
Generell muss ein zu beschichtender Untergrund fest, trocken, sauber, griffig, tragfähig, formstabil und frei von Trennmitteln oder sonstigen Verbund störenden Zwischenschichten sein. Darüber hinaus muss der Untergrund den bautechnischen Normen entsprechen.
Kleine Flächen können Sie mit geeigneten Schleifmitteln, Stahlbürsten oder maschinell rotierenden Bürsten anrauen und danach gründlich mit einem Industriestaubsauger reinigen.
Bei hochverdichteten, flügelgeglätteten Betonflächen und Untergründen, die mit Dickbeschichtungssystemen behandelt werden, ist Fräsen oder Kugelstrahlen die richtige Vorbereitung.
Damit können rationell mehrere Millimeter einer Oberfläche abgetragen werden. Das Fräsen empfiehlt sich etwa bei Altbeschichtungen und Reaktionsharzbelägen. Anschließend: Oberflächen durch staubfreies Kugelstrahlen nacharbeiten.
Beim sogenannten Blastrac-Verfahren, auch staubfreies Kugelstrahlen genannt, werden Stahlkugeln durch ein Schleuderrad auf den Boden geschlagen. Der Abtrag wird aufgesaugt und die Stahlkugeln werden in das Schleuderrad zurückgeführt.
Dieses Verfahren arbeitet praktisch staubfrei. In vielen Fällen können die Räume während der Oberflächenvorbereitung genutzt werden.
Haben Sie den Untergrund geprüft und vorbereitet, geht es an die Versiegelung oder Beschichtung im Systemaufbau. Doch worin unterscheidet sich eine Versiegelung von einer Beschichtung?
Bei der Versiegelung liegen die Schichtdicken nach mehreren Roll- oder Streichgängen zwischen 0,1 und 0,3 mm. So werden Verschleiß und Staubbildung vermindert und die Reinigungsfähigkeit erhöht
Da eine Versiegelung allerdings nur eine relativ geringe Nutzschicht hat, eignet sich diese Maßnahme nur bedingt für die mechanische Belastung in gewerblich genutzten Bereichen.
Bei einer Beschichtung liegen die Schichtdicken zwischen 0,3 und 5 mm. Das macht sie widerstandsfähiger gegenüber mechanischen und chemischen Belastungen im Nass- und Trockenbereich.
Es gibt zwei Auftragsverfahren: mit der Rolle aufgetragene Dünnbeschichtungen und selbst verlaufende Dickbeschichtungen, die mit einem Glätter oder Rakel aufgebracht werden. Das Ergebnis: eine besonders ebene Oberfläche mit hoher Schutzwirkung.
